兰州钢筋混凝土管道泥水平衡顶管施工工艺标准

兰州钢筋混凝土管道泥水平衡顶管施工工艺标准

1.1 适用范围

1.1.1本标准适用于穿越城市道路、高速公路、立交桥、铁路、河流及其他不宜进行大开挖施工地段的钢筋混凝土管机械顶进施工。

1.1.2 适用于各种地质条件，不受地下水位限制。

1.1.3 穿越管道直径宜为Φ400mm—Φ3000mm。

1.2 规范性引用文件

1.2.1《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB 50268-2008）

1.2.2《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB 50141-2008）

1.2.3《给水排水工程顶管技术规范》（CECS 246:2008）

1.2.4《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

1.3 术  语

1.3.1 工作井  working shaft  来源《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

用顶管、盾构、浅埋暗挖等不开槽施工法施工时，从地面竖直开挖至管道底部的铺助通道，也称为工作坑、竖井等。

1.3.2 顶管  pipe jiacking  来源《给水排水工程顶管技术规程》CECS 246:2008

借助顶推装置，将管道在地下逐节顶进的非开挖施工技术

1.3.3 中继间  intermediate jacking station来源《给水排水工程顶管技术规程》CECS 246:2008

为控制顶力而设置在管道中间的续顶机构。

1.3.4 顶管机  jacking machine  来源《给水排水工程顶管技术规程》CECS 246:2008

安装在顶进管道前端的，用于掘进、防坍、出泥和导向等的顶管机构。

1.3.5 导轨  guide track  来源《给水排水工程顶管技术规程》CECS 246:2008

固定在工作井底板上，作为顶管初始导向和管段拼接平台用的轨道。

1.3.6 后座墙  reacting wall  来源《给水排水工程顶管技术规程》CECS 246:2008

工作井中承受顶力的墙体。

1.4 施工准备

Ⅰ 技术准备

1.4.1 认真做好现场调查，详细了解地质资料及地下管线情况,确定施工方案。

1.4.2 完成测量交接桩，校测控制点、坐标点、水准点，进行拴桩、补桩等工作。

1.4.3 施工前，项目技术负责人应对技术员、材料员、施工员、顶管工、吊装司机进行详细的技术交底及安全交底，落实各环节注意的施工要点。

Ⅱ 物资准备

1.4.4 材料准备

1. 钢筋混凝土管钢承口管（Ⅱ级、Ⅲ级）

2. 滑动橡胶圈、成品膨润土、石蜡、油麻、石棉、密封胶、遇水膨胀橡胶止水条

3. 进排泥管(直径通常为110mm)

4. 电缆（音频线、视频线、控制线、信号线、动力线）

5. 钢筋、水泥、工字钢、方木、大板

Ⅲ 施工设施准备

1.4.5 机具准备

1 主要设备

1）顶管机头、主顶油缸、主顶泵站、主顶后靠背、中继间

2）工具管、圆型顶铁、U型顶铁、主顶导轨

3）注润滑浆设备、洞口止水装置

4）进泥泵、排泥泵、启动柜、基坑旁通（泥水配流装置）、泥浆分离器、倒浆泵、调浆设备

2 辅助设备：

1）泥浆检测仪、流量检测计、密度检测计、激光经纬仪、全站仪、水准仪

2）电焊机、气焊设备、卷扬机、电动葫芦、通风设备、照明设备

3）主要机械：吊车、自卸汽车

4）工具：手电钻、扳手、管钳、手推车、铁锹、塔尺、水平尺、钢尺、锤球、小线等。

Ⅳ作业设施准备

1.4.6 施工占地范围内拆迁到位，工作井位置地下管线已采取改移或加固措施。

1.4.7 场地平整，临时道路畅通，临时用水、用电已安装完毕。

1.4.8 工作井的地下水位低于坑底0.5m。

1.4.9 全部设备经过检查，并经试运转确认正常。

1.5 施工工艺

Ⅰ 施工工艺流程

1.5.1 施工工艺流程

图片

Ⅱ操作工艺           

1.5.2 施工测量

使用全站仪或经纬仪放出工作井开挖边线，用水准仪测出工作井现况地面标高，并在工作井附近测设施工水准点，计算开挖深度。

1.5.3 工作井制作

1 工作井坑底尺寸

底宽B=D１+2S                                                

底长L=L１+L2+L3+L4+L5                                                          

式中B —工作井底宽（m）；

L —工作井底长(m)；

S —管两侧操作宽度（m），一般为每侧1.2~1.6m；

D1 —管外径（m）；

L1 —管子顶进后，尾部压在导轨上的小长度，通常取0.3~0.6m；

L2—取管节和机头长度较大者(m)；

L3—圆型顶铁厚度（m）；

L4—主顶设备长度；

L5—后背长度，约为0.85m。

工作井深度应符合下式：

H=h1+h2+h3                                           

式中：H —工作井（接收坑）地面至坑底的深度（m）；

h1—坑地面至管道外缘底部（m）；

h2—管道外缘底部至导轨底面的高度（m）；

h3—基础及垫层的厚度（m）。

2 工作井支护

1）根据开挖断面、挖深、土质条件、地下水状况及总顶力等进行施工设计，确定工作井支撑形式。　

2）工作井支护方式包括：钢筋混凝土逆作法、沉井、、桩围檩组合支护、地下连续墙、SMW工法等。  

3）工作井支护宜形成闭合式框架，矩形工作井四角应设斜撑。

1.5.3 底板制作、洞口加固及止水

1 底板制作

1）工作井开挖支护到设计标高后，底板混凝土浇筑前，用经纬仪将管道中线投测到槽底，根据中线测出预埋件位置，并用水准仪将高程引至边壁上，确定底板面标高。

2）底板施工时安装导轨和测量基座的预埋件，底板厚度宜为200~300mm。

3）底板四周设排水沟，集水坑设在角部。

2 洞口加固及止水墙

1）洞口加固可选用高压旋喷技术、搅拌桩技术、注浆技术。

2）采用钢板桩、SMW工法或锚喷混凝土支护时需在工作井内设置止水墙，在坑壁、止水墙上预留洞口、安装止水装置；采用钢筋混凝土逆作、沉井、地下连续墙作支护时可直接在墙上预埋洞口钢套环，在机头出洞前安装止水装置。

3）止水墙与工作井同宽，紧贴工作井壁，厚0.5m，高出管上顶1.0~1.5m，卧进底板下至少0.5m，采用C30混凝土浇筑。

4）洞口尺寸比顶管机外径大0.15~0.2m。

1.5.4 后座墙制作

1 顶进工作井后背墙为钢筋混凝土结构，宜与工作井同宽，厚0.5m，高出管上顶1.5~2.0m，内置双层钢筋网片，卧进底板下至少0.7m，后背墙面与管道轴线垂直，宜采用C30混凝土浇筑。

2 当双向顶进时，止水墙的结构尺寸应满足后背墙的受力要求。

3核算后背土受力状态，使土壁单位宽度内受力不大于土壤的总被动土压力。后背每米宽度上土壤的总被动土压力（kN/m）可按下式计算：

式中：P—总被动土压力；

r—土壤的重度（kN/m3）；

h—土壁后背的高度（m）；

图片—土壤的内摩擦角（°）；

C—土壤的粘聚力（kN/m2）；

后背长度可采用下式核算：

图片图片                                                                                                                     

式中：L—后背不应扰动土体的长度(m)；

P—主顶的顶力（kN）；

B—后背受力宽度（m）；

La—附加安全长度（m），砂土可取2；亚砂土可取1；粘土、亚粘土取0。

4 当工作井后背不应扰动土体的长度不能满足时，应考虑地基加固或其它措施。

1.5.5 地面设备安装

1 掘进机操作柜宜安装在地面操作室内，当工作井空间较大时掘进机操作柜也可放入坑内。

2 主顶泵站及其控制柜安装在地面上，当工作井较深时主顶泵站也可放入坑内。

3 地面泥水输送系统需安装进泥泵、泥水分离器、泥浆存储罐（池）、泥浆调整（罐）池等。

4 管外注浆系统需安装搅拌机和注浆泵。

5 在工作井施工时龙门架、竖向提升设备应及早安装。

6 空压机、通风设备在工作井完成后及时安装。

1.5.6 工作井内设备安装

1 导轨安装

1) 根据管道直径选择不同型号的型钢作导轨、确定导轨间距，在导轨外侧焊加劲肋，导轨应直顺、平整。

2) 基础混凝土强度达到1.2MPa时,在基础预埋件上安装导轨，调整导轨标高，与预埋件焊接牢固。

3) 两根导轨的内距按下列公式3.2.6.1-1计算：

式中：A0—两导轨中距（mm）；

A—两导轨上部的净距（mm）；

a—导轨的上顶宽度（mm）；

D—管外径（mm）；

h—导轨高度（mm）；

e—管外底距底板的距离（一般为20～30mm）。

导轨安装

2 钢质后靠背安装

1) 起均压作用的钢质后靠背与导轨焊接为一体，焊接时保证与导轨轴线垂直。

2 )钢质后靠背与混凝土后背墙紧贴。

3 主顶油缸安装

采用等推力双级主顶油缸，主顶油缸根据所顶管径和顶进长度组合而成，宜安装在油缸架上，对称布置在顶进轴线两侧。

4 排泥泵和基坑旁通安装

排泥泵安装与底板平行，与基坑旁通之间预留足够的维修空间。

5 掘进机安装

用吊车将掘进机吊入工作井内，在导轨上就位，机头刀盘应距锚喷墙洞口1m左右，放置平稳后复测导轨标高，高程误差不超过5mm，调整后连接动力系统、进排泥系统和操作控制系统。

6 测量仪器安装

1) 在工作井内钢质后靠背前管道中心线上安置激光经纬仪，以便在顶进过程中随时监测。

2) 仪器底座四周应与工作井底板分离，在底座上安装仪器防护罩。

1.5.7 设备试运行

对全部设备进行检查并经过试运转合格方可顶进。

1.5.8 输送泥浆制备、管理

1 根据土质情况、顶进长度、顶进管径制作输送泥浆，通过泥浆添加剂的掺量调整泥浆的黏度和密度等。

2 土质条件好、短距离小口径顶管时，可用清水代替泥浆。

3 根据顶进土质变化情况随时调整泥浆配比、流量、流速、压力及相对密度。

4 泥水分离根据土的类别采用不同的方法，通常采用沉淀池、振动筛与旋流器结合的泥水分离器和离心式泥水分离器进行泥水分离。

1.5.9 初始顶进

1 当机头顶入洞内，尾部外露300mm左右时，将工具管吊至导轨上与机头连接，为防止机头下倾，根据管径不同至少采用4根M30的螺栓将工具管与机头连接，顶进两节管后拆除连接。

2 顶进开始时，应控制主顶泵的供油量，待后背、顶铁、油缸各部位接触密合后，加大油量正常顶进。

3 顶进过程中若发现油路压力突然增高，应停止供油，查明原因及时处理后，方可继续顶进。回镐时速度不得过快。

4 进排泥管连接宜采用卡箍式，安装在顶进管内底部的两侧，进、排泥泵附近及续接管处用软管连接。

5 初始顶进时，加大监测次数，当机头超过允许偏差（轴线位置±3mm、高程0～＋3mm）时，采取纠偏措施。

6 根据土质和地下水情况，顶进一段后可拆除止退装置、防转装置。

1.5.10续接顶进

1 当工具管顶入洞内，尾部外露300mm时，将第一节管吊到导轨上，检查管子的中心、前端和后端的管底高程，合格后与掘进机头(或工具管)准备插接。

2 续接管前将“O”型橡胶圈套到插口上，抹好硅油，将橡胶圈推到位，插接过程中保证钢套环的同轴度，续接管与前管的承口插接好后，橡胶圈不得露出管外。

3 续接管完成后，重新接好管内进排泥管、机头电缆，启动泥水系统的设备，使泥水行基坑循环，调节进排泥压力，使之高于泥水舱压力0.02MPa后再进行泥水舱循环。每顶进1米测量一次，记录相关数据。将管顶到位，续接下一根管。

4 随着顶进管道里程的增加，泥水系统的输送阻力增大，使机头进泥流量、压力减小，应及时调整管路中流量与压力，使泥水压力满足顶进要求。必要时应增加接力进、排泥泵。

5 顶进应连续进行，中途不宜停止作业。在顶进过程中遇到下列情况时，应查明原因，及时采取措施，处理好后,再继续顶进。

1）管位偏差过大或校正无效

2）地面沉降或隆起

3）顶力突然增大

4）后背倾斜或严重变形

5）顶铁扭曲变形

6）管口出现裂缝、破碎、漏浆

7）油泵、油路出现异常

6 当采用中继间时，应符合下列规定：

1）中继间千斤顶的数量应根据该段单元长度的计算顶力确定，并应有安全储备；

2）中继间的外壳在伸缩时，滑动部分应具有止水功能；

3）中继间安装前应检查各部件，确认正常后方可安装；安装完毕应通过试运转检验合格后方可使用；

4）中继间的启动和拆除应由前向后依次进行；

5）拆除中继间时，应有对接接头措施；中继间外壳若不拆除时，应在安装前进行防腐处理。

7 顶管相关理论计算

有多种计算方法，常用以下计算方法：

1）管口承载力验算Nmax=［σ］×As                                 

式中：Nmax——管口轴心压力（kN）           ［σ］—— 管的轴心设计受压强度（kN/m2）           As——管口受压面积（m2）     2）总顶力计算        F=F1+ NF

式中：F—总顶力标准值（KN）

F1—管道顶进阻力（KN）

NF—机头迎面阻力（KN）

F1=πD1fk L  

式中：D1 —管道的外径（m）

 L—管道设计顶进长度（m）

fk—管道外壁与土的平均摩阻力（KN/m2），平均摩阻力根据土质情况取值

NF =π/4Dg2γsHs，

式中：Dg —顶管机外径（m）

γs —土的重度（KN/m3）

Hs —覆盖层厚度（m）

3）中继间数量可按照下式估算

n=（πD1fk（L+50）/0.7×f0）－1

式中：n —中继间数量（取整数）

f0 —中继间设计允许顶力（KN）

其他符号与顶力计算相同

1.5.11 测量与纠偏

1 工作井内的测量方向控制点、高程点应设在不易扰动、通视的边壁上。

2 工具管起导向作用，要求质量高，在顶进过程中需加强观测。每顶进300mm～400mm测量一次，顶进第一节时，每200mm左右观测一次，正常顶进时，每顶进1m，观测一次。

3 每顶进50～60m需对整个管段接口处进行中线和高程复测。

4 纠偏时，及时调节刀盘旋转方向，消除小转角，调节机头纠偏油缸伸缩量，做到“勤纠、缓纠、慢纠”，顶进过程中及时绘制中线、高程及顶力曲线，以利指导顶进纠偏工作。

1.5.12注润滑泥浆

1 顶进过程中，通过管节预留孔向管外注润滑泥浆，以减少摩擦阻力。

2 注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相匹配。输浆管宜用钢管或高压胶管，布设至注浆孔，加装注浆分闸门。

3 注浆孔数量根据管径确定，每节管宜为3～6个，均匀布置，其布置要有利于浆套的形成。

4 在每个注浆孔中安装一个单向阀，避免管外浆液倒灌而堵塞注浆孔，影响注浆效果。

5 注浆压力从0.1Mpa开始加压，注浆量、压力等参数确定应按减阻效果及不使地面变形为原则。

6 注浆应从顶管前端进行，待顶进数节后，再由后端向中间进行补浆。以同步注浆为主，补浆为辅。

7 当顶管线路过长时，每隔400m增设压浆泵进行注浆。

8 注浆设备和管路要可靠，具有足够的耐压和良好的密封性能。

1.5.13顶进管内通风及照明

1 及时监测管内氧气含量，如小于相关标准，需在管内连接2寸通风管将空气输送至机头后。

2 管内通风有利于改善空气湿度、密度，保证测量的精度。

3 管内照明每10个灯选用一个照明变压器，照明变压器固定牢固。

1.5.14机头进洞

1 机头距接收坑40米时须进行已顶管线全线联测，机头距接收坑10m时，安装接收坑进洞止水装置、接收导轨及向坑外排水系统。

2 机头进洞时加强通信联系，操作可靠，顶进迅速。

3 机头进入洞区后，破碎洞口内素混凝土，调节止水装置，启动排水系统。

4 将机头顶到接收坑内的接收导轨上。

1.5.15 机头出洞

1 凿开洞口，在洞口内设置小导轨，小导轨伸进洞内500mm，其中心轴线及高程与工作井内导轨一致。

2 橡胶止水环安装

在止水钢套环法兰上安装橡胶止水环，一般用螺栓连接，螺栓采用ф16~ф20间距150㎜，橡胶板厚不宜小于10㎜，环的内直径应小于管子外径。

3 机头就位：联机试运转正常后，启动主顶油缸将机头慢慢推入洞口小导轨上，直至刀盘与土体接触。

4 根据施工实际情况安装防转装置和止退装置。

5 启动泥水输送系统各设备，依次进行基坑旁通循环、泥水舱循环，使流量、压力达到设计值。

6 按下刀盘控制按钮，使刀盘旋转切屑土体。

7 启动主顶泵站电机，使主顶油缸活塞伸出，这时刀盘扭矩增大，根据刀盘扭矩的大小调整主顶泵站溢流阀，同时调整泥水系统进排泥泵的转速，使机头刀盘驱动电机的电流控制在额定范围内。

1.5.16设备拆除及洞口处理

1 设备拆除，一般管内管外同时进行。

2 接收坑洞口采用注浆止水，在接收坑外壁的顶进管内钻4~6个孔均匀布于管的圆周，在每个孔内安装注浆接头及球阀，接通注浆机，将混合浆液分次注入孔内，直至每个孔无水渗出，方能拆除洞口止水设施。

3 浆液重量配比——水：水泥：水玻璃宜选1：1：0.15。

1.5.17接缝处理

顶管结束后按设计要求在管内接缝处填充弹性密封膏。

1.5.18 润滑泥浆置换

可采用水泥砂浆或粉煤灰水泥砂浆置换润滑泥浆，填充管外空隙，防止地面沉降。

Ⅲ季节性施工

1.5.19 雨期施工

1工作井应搭设防雨蓬，工作井内设集水坑，防止雨水进入管道内。

2在工作井四周设临时围堰，采取有效排水设施，防止雨水流入工作井内。

1.5.20冬期施工

1 为防止泥浆冻结，进入冬季要在坑内增加排水设施，确保施工坑内排水通畅。

2 在泥浆池及露天设备上部搭设遮风棚，并用草帘覆盖。特别防止电动葫芦及各种泵、输送泥浆的管路受冻。

3 在泥浆中添加食用盐等防冻剂。

1.6质量标准

1.6.1主控项目应符合下列规定

1管节及附件等工程材料的产品质量应符合有关标准的规定和设计要求；

检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。

2 接口橡胶圈安装位置正确，无位移、脱落现象；钢管的接口焊接质量应符合相关规定，焊缝无损探伤检验符合设计要求；

检查方法：逐个接口观察；检查钢管接口焊接检验报告。

3 无压管道的管底坡度无明显反坡现象；曲线顶管的实际曲率半径符合设计要求；

检查方法：观察；检查顶进施工记录、测量记录。

4 管道接口端部应无破损、顶裂现象，接口处无滴漏；

检查方法：逐节观察，其中渗漏水程度检查按本规范要求进行。

1.6.1一般项目应符合下列规定

5 管道内应线性平顺、无突变、变形现象；一板缺陷部位，应修补密实、表面光洁；管道无明显渗水和水珠现象；

6 管道与工作井出、进洞口的间隙连接牢固，洞口无渗漏水；

检查方法：观察每个洞口。

7 钢管防腐层及焊缝处的外防腐层及内防腐层质量验收合格；

检查方法：观察；按规范相关规定进行检查。

8 有内防腐层的钢筋混凝土管道，防腐层应完整、附着紧密；

检查方法：观察。

9 管道内应清洁，无杂物、油污；

检查方法：观察。

10 顶管施工贯通后管道的允许偏差应符合表6.7.3的规定。